[M 오토데일리 이상원기자] 전기차, 수소연료차 등 차세대 모빌리티와 자율주행, 커넥티드로 이어지는 이동성의 변화가 자동차업계를 강타하고 있다.

새로운 시대 이동성의 핵심은 첨단 신기술과 신소재 기술을 누가 먼저 확보하느냐에 달려 있다.

고밀도 대용량 배터리와 라이다 센서, 카메라 등의 기술과 함께 경량화를 신소재 기술로 이는 기존 자동차업계 뿐만 아니라 IT, 전자 등 전 산업분야에 걸쳐 광범위하게 협력관계를 통해 이뤄지고 있다.

국내 최대 자동차부품업체인 현대모비스도 이런 흐름에 발 빠르게 대응하고 있다.

현대모비스는 산업용 신소재 전문기업인 ㈜한국클래드텍과 공동으로 친환경자동차 부품용 ‘구리 저함량 클래드 메탈 버스바(Clad Metal Bus Bar)’를 개발했다.

이 부품은 차량경량화를 위한 신소재로, 5년간의 연구개발 끝에 기존 재질인 구리에 비해 밀도를 절반 가까이 줄인 신소재로, 자동차 부품에 적합한 신뢰성을 확보한 경량 클래드 메탈이다.

현대모비스는 최적의 구리함유량과 접합강도를 산출하고, ㈜한국클래드텍가 압연 및 열처리 공정 최적화를 담당해 개발한 제품으로, 파워트레인 컨트롤 유닛(PCU)과 배터리 부품용으로 제작, 현대차의 아이오닉 전기차와 플러그인 하이브리드카에 장착되고 있다.

클래드 메탈은 두개 이상의 서로 다른 금속을 융합시켜 만든 새로운 형태의 금속소재로, 순수금속에 비해 훨씬 좋은 기능을 발휘한다.

버스바는 전기를 통하게 하는 전도체로, 클래드 메탈 버스바는 구리-알루미늄-구리의 3층 구조로 된 금속 복합 전도체로, 버스바 부품으로 생산되면서 무게를 절반 가까이 줄였다.

현대모비스가 ㈜한국클래드텍과 공동개발한 클래드 메탈 버스바는 ‘구리-알루미늄-구리’의 3층 구조로, 이를 버스바 부품으로 생산해 무게를 절반 가까이 줄였다.

현대모비스는 지난 2011년부터 협력업체들과 첨단 신소재 개발을 진행해 오고 있다.

친환경차는 내연기관 차량에 비해 구리 사용량이 최대 8배까지 많이 사용된다. 하지만 구리는 전도성이 높은 반면, 밀도가 높아 차량경량화를 위한 새로운 소재가 필요해졌다.

현대모비스는 먼저 신소재를 공동 개발할 수 있는 경험과 설비를 갖춘 회사 물색작업에 들어갔으며, 검토작업 끝에 대구에 위치한 ㈜한국클래드텍을 파트너로 선정했다.

㈜한국클레드텍은 국내 산업용 신소재 전문기업으로는 독보적인 위치를 점하고 있었지만 자동차 전장부품용 소재개발은 처음이어서 현대모비스 연구원들이 한국클래드텍을 방문, 담당자를 여러 차례 만난 끝에 양사의 신소재 개발이 시작됐다.

현대모비스는 값비싼 원자재에 의존하지 않고 순수 국내기술로 소재분야를 개발할 수 있었고, 한국클레드텍도 자동차 전장부품 산업으로 진출하기 위한 좋은 기회를 갖게 됐다.

양사는 신소재 개발을 위해 연구결과를 공유했으며 구리와 알루미늄을 가공, g단위로 차량경량화에 매진한 끝에 결국 독보적인 신소재 개발에 성공했다.

현대모비스는 ㈜한국클래드텍 외에도 다른 중소기업과 공동 연구개발 활동을 통해 다양한 성과를 거두고 있다.

경기도 용인의 ‘삼화전자’와는 친환경차용 ‘연자성 코어’를, 경기도 김포의 ‘아모그린텍’과는 ‘나노결정립 리본코어’를 개발했다.

특정분야에 장점을 가진 중소기업과 미래자동차부품 개발을 공동으로 진행하고, 결과를 공유하는 윈윈(Win-Win) 전략이다.

중소기업에 안정적인 부품공급처를 제공하고 기술자립도 지원한다.

특히 현대모비스는 공동개발 과정에서 각 협력업체의 역량에 맞춰 가장 적합한 협업방식을 채택함으로써 개발효율을 극대화시켰다.

삼화전자, 아모그린텍 등 기술력은 충분하지만 기획·검증역량이 다소 부족한 중소기업과의 공동개발에 있어서는 현대모비스가 주도적으로 개발과정을 이끌면서 협력기업들의 강점을 살리는데 주력했다.

현대모비스는 2010년 ‘일곱가지 아름다운 약속’이라는 상생협력 프로그램을 마련했다. 협력사 자금조성, 중소기업 자생력 강화를 위한 연구개발 협력 등을 통해 2·3차 협력사들과 동반성장을 강화하고 있다.